熔鋁爐生產操作規程

　　1 作業前，操作人員須穿戴好勞保用品，檢查工器具是否完好； 發現問題及時解決。

　　2 作業前，檢查爐子天然氣系統是否正常；檢查送風風機及管路 是否正常。

　　3 作業前，檢查操作柜上天然氣、風機、爐門升降控制按鈕的操 作是否正常；檢查氮氣、壓縮空氣管路及壓力是否正常；檢查天然氣燒嘴及點火系統是否正常；檢查爐門上部煙罩排風機運轉是否正常。

　　4 檢查放鋁口是否正常，檢查爐膛內熔池及爐墻部位的耐火材料 是否有剝離或脫落

　　5 上述2.2-2.4檢查項如有異常，立即報告車間主任，及時處理。

　　6 空爐開啟前，為防止爆燃，必須先啟動風機進行吹掃，吹掃完 成后方可進行通氣點火。

　　7 加入液體鋁之前，檢查入鋁溜槽入鋁口是否通暢，站人支架是 否牢固安全。清除溜槽中的渣雜；入鋁時緩慢旋轉鋁包傾動控制手輪，控制鋁液流量與速度，避免鋁液飛濺。

　　8 加入回爐料或冷料時，應認真檢查爐料品質、狀態、重量；認 真清除雜質，檢查爐料的數量及成分是否與配料單相符。為防止爆炸，嚴禁將潮濕爐料及水分帶入爐內。

　　9 在空爐加入固體爐料時，要緩慢分批加入，用細小爐料鋪底； 防止大塊爐料撞擊爐底，損壞爐底耐火材料；當爐內有鋁液加料時，更要細心操作，嚴防鋁液飛濺到爐外傷人。

　　10 爐子維修或操作時，嚴禁敲擊或用重物碰撞爐子外殼，防止損 壞爐內耐火材料。

　　11 采用人工“氮氣+熔劑”精煉時，吹氮管在爐底采用“#”字行 走方式；氮氣純度為≮99.95%、壓力為≯0.13Mpa、流量為10～20升/分鐘，總用氣量為≯30升/噸鋁；為防止鋁液與氮氣發生反應，精煉溫度≯780℃；精煉劑使用量為鋁液總質量的1.5～3‰；當鋁液潔凈程度較差時，可適當增加精煉劑的用量，但*大用量不得超過鋁液總質量的4‰。精煉時為了防止熱量散失；爐門開啟大小，以可觀察到熔池上部全貌為宜。

　　12 扒渣時，戴好防熱罩，開啟爐門風機；在爐門底部放置好渣箱， 將灰渣全部扒入渣箱內，禁止將灰渣直接扒到爐臺上。清掃爐臺時，禁止使用掃水的方法。正常生產時，每3-6天清爐一次；清爐時應避免損壞熔池內壁的耐火材料。

　　13 鋁液靜置時間為20～30分鐘，靜置溫度為720℃～730℃。

　　14 其他事宜：爐前操作的工器具應保持完好，放置有序，如有損 壞，及時修理。鋁包吊運、轉運時，在吊運路線內的人員，必須進行回避，吊鉤停穩前，禁止人員進行操作。