淬火爐中頻電爐的齒輪表面淬火是各類機械傳動系統的關鍵部件，廣泛應用于汽車、船舶、飛機、火車等的傳動裝置，齒輪性能的好壞直接影響著傳動系統的使用壽命和運行過程中的要求越來越高，對于高速重載齒輪來說，要求就更高，不但要求齒輪表面要有較高的硬度、耐磨性、結仇疲勞強度以及較好的心部韌性，同時還要求表面具有良好的抗回火軟化性、較低的摩擦系數和較好的抗腐蝕性。目前，對于高速重載齒輪，多是采用中低碳合金鋼通過傳統的滲碳、深層氮化等技術進行表面強化處理來達到使用要求。通常要求齒輪具有較好的耐磨性和接觸疲勞強度，在實際生產中常用中低碳鋼來制造，可以保證其中心部的韌性，再結合各種表面處理技術提高齒輪表面的硬度和耐磨性，從而可以滿足齒輪的使用性能要求。進行齒輪表面處理的技術很多，常用的傳統技術主要有滲碳、氮化和表面淬火等。

每種技術都有各自的優缺點和應用范圍。

滲碳是目前應用*為廣泛的一種齒輪表面強化技術，主要應用于汽車、拖拉機、柴油機以及機床等使用的齒輪，許多都是采用普通低碳鋼、低碳合金鋼經過滲碳淬火+低溫回火工藝處理的，滲碳一般在920-930℃進行，可以在較短的時間內獲得較深的深層，再經過淬火+低溫回火處理，使表面獲得高碳馬氏體，保證了一度和耐磨性；

與滲碳相比，滲氮一般在460-600℃進行，所以變形較小，可作為中低碳合金鋼材質的精加工齒輪經調質+表面淬火處理后的*終處理工序，滲碳層硬度高，耐磨性好，被廣泛地應用在汽車、機床中對耐磨性要求較高的齒輪上。

傳統的表面淬火一般有感應加熱、火焰加熱和電接觸加熱表面淬火。一般工業上，中低碳合金鋼經調質后采用表面淬火，使心部獲得具有較好韌性的回火索氏體，而表面則為晶粒較細的馬氏體，硬化層的深度可通過調頻來控制，但對齒輪上的每個齒淬火時，則不太方便，加工過程也不易控制。高頻感應淬火頻率一般在10kHZ以上，淬硬層達到0.5-2.5mm，在中小型齒輪零件的處理上取得了應用。