電爐煉鋼生產的目標，在于獲得一定化學成分的**鋼。當然，這個任務的完成必須是在原材料、電力消耗*低，總的人工勞動消耗，特別是體力勞動消耗*少的情況下完成。電爐車間煉鋼生產過程包括爐料的準備、爐料裝爐、爐內工藝過程的完成、冶煉產的出爐、鋼水的進一步處理和將其運送到下道工序。在此過程中，體力勞動的消耗水平在很大程度上決定于爐料的種類、車間物料的流動線路、物料的裝爐方法、冶煉工藝、鋼水爐外精煉方式和澆注方法。

1-1爐料、加入劑及補爐料的特性

廢鋼是退火爐煉鋼生產的主要原料。根據廢鋼質量、鐵水消耗*和冶煉鋼種不同，每噸成品鋼的廢鋼消耗量介于0.7-1.2 t之間。

廢鋼與金屬廢料分成兩類(未加合金者和加有合金者)和三等(按純度和堆比重)。根據化學成分，未加合金的廢鋼又分成9級，而加有合金者則分成82級。

廢鋼分類的高度**，是成功完成訂貨和冶煉時勞動消耗*低的墓本保證。

鋼鐵廠本身的回爐廢鋼，是在冶煉的不同階段形成的。鑄錠時所形成的廢料系廢鋼、半截錠或鋼錠，應標明其相應的牌號，或標明該鋼種所屬等級。澆口可直接在電爐煉鋼車間解體，且可同半截錠一起用于冶煉相應牌號的鋼種。電爐煉鋼生產相應牌號鋼種的澆口和廢鋼，也可送至碎鐵車間破碎。

主要的回爐廢鋼來源于軋鋼車間和鍛造車間。其種類為切邊、廢品和精整廢料。**分選這些廢料，作好標記并組織好廢料的貯存與運輸，是電爐煉鋼車間正常工作的前提。

金屬廢料的外形尺寸非常重要。爐料堆積密度小，則必須往爐子中堆積爐料，經常清理砂封;需要扒平爐料，以便往爐體上安放爐頂。在這種情況下，勢必導致爐子的產獄降低，勞動4增加。但也不希望爐料中有過大的塊料，如鋼錠、半截錠、大塊廢鋼等。使用大塊廢鋼時，爐子必須開弧操作.這會引起爐襯過熱，爐襯壽命降低，爐子產量下降。此外，往爐膛上部四周裝入大塊廢料，有可能損壞電極。鑒于此類原因，建議采用重*不超過爐料五十分之一的廢塊料。

準備金屬廢料時，采用揀選分類、火焰切割和剪切、破碎、壓型、壓塊、落錘破碎等方法。

生產某些牌號的鋼種時，使用經過專門冶煉的爐料坯，通常此種爐料坯的碳、硫和磷的含量都較低。作為爐料冶煉出來的錠子經過壓延，然后切成一定尺寸的塊料。

對于發展電爐煉鋼生產來說，采用金屬化的球料作為爐料的含鐵組分是大有前途的。經過焙燒和金屬化的球料，含鐵星可達90-95書，就硫、磷和伴生雜質而言，它是很純的爐料。此種料可經過爐頂裝料孔連續地裝入電爐中。